Gdy wytwarzamy produkt w większej ilości, ważne jest, by każda sztuka miała powtarzalne cechy i właściwości, czyli nieco ogólniej utrzymywała stałą jakość. Zachowanie założonych standardów jakości produkcji pozwala określić przede wszystkim okres zdolności użytkowej wytwarzanych produktów oraz warunki ich użytkowania. Oczywiście wszystko to w jednym celu, by uzyskać pełną satysfakcję odbiorców.
Jeżeli wytwory będą miały niską powtarzalność określone warunki dla wielu z nich będą przeszacowane, co będzie prowadziło do zbyt szybkiego zużycia. Jednym z aspektów utrzymania jakości jest zachowanie odpowiedniej tolerancji parametrów produktu, a więc kontrolowanej dokładności. By ułatwić ten proces i go ujednolicić większość takich parametrów dzieli się na klasy dokładności. Często określone w odpowiednich normach. Stąd właśnie bierze się zagadnienie, które poruszamy w niniejszym artykule.
Spis Treści:
Klasa dokładności – czym jest?
Zwykle zależą od parametru, którego dotyczą. Inaczej określa się je dla elementów elektrycznych czy elektronicznych, a nieco inaczej dla wymiarów części maszyn. W największym skrócie klasą dokładności danego parametru określa się dopuszczalną różnicę między zakładaną a faktyczną wartością parametru. Zwykle ta różnica ujmowana jest procentowo lub w jednostce w jakiej wartość jest mierzona i przyporządkowana do klasy według konkretnej normy.
Normy ustanawiane są przez takie instytucje jak Polski Komitet Normalizacyjny, niemiecki Deutsches Institut für Normung czy międzynarodowe normy ISO. W normach wskazanych zostało 18 klas dokładności wykonania:
- Określającą dopuszczalne błędy kształtu i położenia, klasą o najwyższej precyzji jest klasa IT01, następnie jest IT0. Klasy te, według których dokładność wykonania musi być niezwykle wręcz wysoka, stosuje się tylko w bardzo specyficznych zastosowaniach naukowych.
- Następne są klasy od IT1 do IT4, które stosuje się do urządzeń pomiarowych i elementów wzorcowych. Także do mniej specyficznych urządzeń o przeznaczeniu naukowym.
- Klasy od IT5 do IT11 to klasy powszechnie stosowane w przemyśle i wytwórstwie. Na przykład w klasach IT5 do IT7 znajduje się większość elementów mechanicznych pojazdów samochodowych, obrabiarek, a nawet samolotów. Klasy od IT8 do IT11 stosuje się w sprzęcie ciężkim i maszynach gospodarczych. Oraz w mniej istotnych dla konstrukcji czy bezpieczeństwa elementach wcześniej wspomnianych samochodów i samolotów.
- Klasy od IT12 do IT18 zwane są tolerancją zgrubną i stosuje się w praktyce warsztatowej, obróbce ręcznej, konstrukcjach prowizorycznych i innych prostych konstrukcjach nie podlegających dużym obciążeniom. Podobne normy istnieją także dla innych parametrów.
Praktyczne zastosowanie klas dokładności
Klasy dokładności wspierają wydajną produkcję. To, że określa się je przy projektowaniu danego wyrobu, oznacza w praktyce, że należy z jednej strony dopasować klasę do zakładanych ostatecznych parametrów urządzenia i jego zakładanej ceny. Wysokie klasy dokładności stosuje się tam gdzie wpływa to na bezpieczeństwo, wytrzymałość i trwałość rozwiązania. Wynika to z tego, że wykonanie takich elementów jest trudniejsze, wymaga lepszych maszyn, obrabiarek czy materiałów. Zabiera więcej czasu, a na etapie kontroli jakości generuje więcej strat. Dlatego należy już na etapie projektu dopasować klasę dokładności wykonania do posiadanych przez zakłady produkcyjne urządzeń. Możliwości podwykonawców, a także do ceny zakupu gotowych elementów (np. elementów elektronicznych).
Drugim miejscem gdzie przy wytwarzaniu produktu, będziemy operować klasami dokładności jest dział kontroli jakości. Określi on, czy wytwarzane produkty mają stałą, powtarzalną i mieszczącą się w zakładanym przez projektanta lub zleceniodawcę zakresie tolerancji parametrów. W przypadku produkcji podzespołów lub elementów, te o niższej klasie tolerancji mogą trafiać do urządzeń tańszych i mniej wymagających. Te wyprodukowane z większą dokładnością do finalnych produktów z wyższych półek cenowych.
Stosowanie klas dokładności na etapie zarówno projektu, produkcji, jak i kontroli jakości pozwala na utrzymanie wysokiej jakości produkcji. Dodatkowe korzyści to ułatwienie komunikacji między różnymi działami produkcji oraz racjonalne planowanie produkcji.
Jeżeli jesteś zainteresowany wdrożeniem u siebie systemów optymalizacji, pozwalających na kontrolę aspektu klas dokładności na wszystkich etapach działań produkcji. Zapraszamy do kontaktu z nami przez e-mail biuro@optimakers.pl, lub telefon 517 827 436.
Oferujemy kompleksową pomoc w optymalizacji procesów produkcji.
Jeżeli uważasz, że w Twojej produkcji przyda się usprawnienie funkcjonowania, wypróbuj nasze bezpłatne 14-dniowe demo i sprawdź jaką wartość możemy Ci zaoferować. Chętnie pomożemy!