Koszyk
OptiMES - absencja produkcji

Absencja w produkcji – jak dotrzymać terminów realizacji zleceń?

Przy wysokiej dostępności rozwiązań technologicznych dla produkcji wydawać by się mogło, że planowanie produkcji i terminowa realizacja zleceń nie powinny stanowić większego problemu. Mimo kluczowego wsparcia jakie dostarczają systemy IT dla produkcji oraz systemy automatyki przemysłowej, ważną zmienną w całym równaniu pozostaje jednak czynnik ludzki. Jak sobie radzić z nieobecnością personelu utrzymując odpowiednie parametry wydajności? Czy absencja w produkcji to faktycznie palący problem?

Nagłe zmiany w harmonogramie – absencja w produkcji

Efektywne planowanie produkcji to jeden z głównych czynników prowadzących do realizacji założonych celów produkcyjnych. Mimo idealnego planu zatwierdzonego dzień wcześniej, rano lub tego samego dnia na kolejnej zmianie, okazuje się że w pracy nie pojawiło się kilku pracowników. Ich nieobecność dezaktualizuje świetnie przygotowany harmonogram.
Planowanie produkcji to niezwykle trudny proces, ponieważ wymaga uwzględnienia szeregu dynamicznie zmieniających się czynników – kwestie tj. dostępność maszyn, surowców, półfabrykatów, częste problemy w łańcuchu dostaw i tak wystarczająco komplikują temat. Nagła nieobecność pracownika to nie koniec świata. Kierownik czy planista jest w stanie odpowiednio zorganizować działania. Problem w tym, że czas reakcji na te nagłe zmiany zawsze będzie zbyt długi. Jeśli plan, który nie zakładał, żadnej anomalii zostaje na szybko zmodyfikowany, jedne zmiany pociągają kolejne, co zaburza płynność wielu procesów.

Przeczytaj także: Czy planowanie produkcji w ERP może zastąpić system APS?

Zarządzanie zmianami w środowisku produkcyjnym

Czas potrzebny na reakcję w zaistniałej sytuacji zawsze powoduje przestój – a przez to również straty finansowe. Często kierownik zmiany/mistrz produkcji musi skonsultować dalszy kierunek działań z planistą. W firmach, które pracują w modelu trzyzmianowym może nastręczać dodatkowych trudności i opóźnień. Planista dysponuje pełną wiedzą, której zazwyczaj nie posiadają osoby pracujące na hali. Podczas gdy poszczególni pracownicy widzą wycinek sytuacji osoba planująca ma szerszy ogląd na sytuację. Jedna zła decyzja powoduje efekt kuli śnieżnej, ponieważ ma wpływ na szereg innych procesów/zadań. Załoga hali, działając w dobrej wierze, intuicyjnie podejmuje różnego rodzaju działania zaradcze. Jednak zwykle nie będą oni w pełni efektywne. Ich pomysły powstają przez pryzmat swoich zadań, a nie wszystkich powiązanych ze sobą procesów. Do efektywniejszego zarządzania w tego typu sytuacjach potrzebna jest duża ilość danych. Umożliwiają one podejmowanie trafnych decyzji oraz system do planowania produkcji APS, który automatyzuje ten proces.

Narzędzia do planowania produkcji

System APS od OptiMES kompleksowo ułatwia planowanie i harmonogramowanie, skracając czas realizacji zadań i obniżając koszty produkcji. Dzięki programowi APS zamówienia są realizowane w jak najkrótszym czasie. Jednocześnie zadbać można o maksymalną wydajność maszyn i optymalne wykorzystanie zasobów ludzkich i sprzętowych.

Główne korzyści z wdrożenia systemu APS to:

  • zwiększenie elastyczności w zakresie reagowania na potrzeby klientów i nagłe zdarzenia,
  • funkcje automatycznego lub półautomatycznego przeplanowania harmonogramu,
  • zmniejszenie marnotrawstwa zasobów i ograniczenie ilości odpadów,
  • optymalny poziom zapasów na magazynie,
  • skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego,
  • terminowa realizacja zleceń,
  • ograniczenie kosztów i zwiększenie rentowności firmy.

Sprawdź jak działa APS od OptiMES podczas bezpłatnego 14-dniowego okresu testowego!

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.