Dzisiejszy proces produkcyjny w większości firm jest dość skomplikowany i obejmuje szereg zmiennych, które należy kontrolować lub przynajmniej uwzględniać w planowaniu. Z tego względu zintegrowany system informatyczny, który zawiera kompatybilne moduły do kontroli realizacji produkcji, planowania i harmonogramowania oraz zarządzania utrzymaniem ruchu staje się podstawą działania nowoczesnej produkcji i stanowi o przewadze konkurencyjnej przedsiębiorstwa.
Wymagania wobec przedsiębiorstw produkcyjnych
Kluczowym powodem, dla którego integracja staje się niezbędna, jest konieczność szybkiego reagowania na zmiany, sytuacje awaryjne i rosnące oczekiwania klientów. Im większa firma, bardziej zaawansowany proces i wyższy poziom zindywidualizowania produkcji, tym trudniej jest zapanować nad terminową realizacją zleceń i wydajnością – zarówno jeśli chodzi o wykorzystanie materiałów, przestrzeni, maszyn, jak i zasobów ludzkich.
Szybki dostęp do aktualnych i rzetelnych danych nt. wszystkich kluczowych obszarów funkcjonowania firmy umożliwia osobom zarządzającym podejmować błyskawiczne i trafne decyzje.
Integracja MES, APS i CMMS – korzyści
Rosnące wymagania odnośnie do terminowości realizacji zleceń i wysoki stopień personalizacji produkcji wymusza posługiwanie się oprogramowaniem do zaawansowanego harmonogramowania. Jeśli jednak system APS będzie pozbawiony automatycznego dostępu w czasie rzeczywistym do danych o postępach w realizacji procesów produkcyjnych (dostarczane przez system MES) oraz informacji o dostępnych zasobach produkcyjnych i efektywności (z systemu CMMS), nie będzie on wykorzystywany w pełni efektywnie.
Nadal wiele firm ma problem z niepełnymi lub nierzetelnymi danymi odnośnie bieżącej realizacji produkcji, dostępnymi mocami przerobowymi czy realnymi wskaźnikami wydajności. Wynika to z braku systemu MES lub funkcjonowania oddzielnie różnych systemów, które nie komunikują się/wymiana danych między nimi nie jest ograniczona. Jeśli np. pojawiają się trudności z gromadzeniem danych zbieranych bezpośrednio z maszyn, nie ma możliwości skutecznego (i przede wszystkim automatycznego) monitorowania wydajności, wykorzystania maszyn czy analizowania przestojów.
Integracja APS i CMMS umożliwia:
- skuteczne planowanie i zarządzanie pracami serwisowymi,
- planowanie działań utrzymaniowych przez SUR (służby utrzymania ruchu) w perspektywie długofalowej, uwzględniające kontekst biznesowy,
- szybką przeplanowanie działań i ograniczenie do minimum strat spowodowanych awariami.
Integracja APS i MES pozwala na:
- bieżącą kontrolę poziomu realizacji zleceń i natychmiastowe reagowanie w momencie pojawienia się opóźnień,
- tworzenie realnych planów produkcji, które opierają się o aktualne dane tj.: dostępność i wydajność zasobów produkcyjnych, dostępność materiałów, surowców i narzędzi, poziom realizacji zleceń itp.,
- przesyłanie zleceń produkcyjnych bezpośrednio na panele meldunkowe stanowisk roboczych – w ten sposób każda zmiana harmonogramu automatycznie dociera do wszystkich biorących udział w procesie, co skraca czas reakcji jak również zmniejsza ryzyko pomyłek i niedomówień.
System MES od Optimakers to kompleksowy system do zarządzania produkcją, który składa się z modułów: tj: MES, APS, CMMS, WMS czy SCADA. W zależności od potrzeb możesz wybrać ich dowolną konfigurację lub zdecydować się na pełen pakiet, który usprawni działanie całej firmy produkcyjnej. Wybierając system od Optimakers otrzymujesz w pełni polskie rozwiązanie, które zawiera optymalną ilość kluczowych funkcjonalności i jest przystosowane do konfiguracji z innymi, popularnymi na rynku systemami używanymi w firmach produkcyjnych. Przekonaj się jakie możliwości daje system i już teraz wypróbuj wersję testową!
Ze względu na strukturę organizacyjną, osoba zajmująca się Zamówieniami nadzorowała również proces realizacji poszczególnych zleceń – tak aby informować klientów o postępach pracy.