Система управления производством
Система управления производством
System do zarządzania produkcją
System do zarządzania produkcją
Menu

Kanban pomaga rozwiązać problem marnotrawstwa w Twojej firmie

  • Home
  • /
  • Blog
  • /
  • Kanban pomaga rozwiązać problem marnotrawstwa w Twojej firmie

Przedstawienie definicji

Jeżeli słowo kanban jest Ci obce i chciałbyś się z nim zapoznać, albo już je znasz i pogłębiasz wiedzę, to musisz wiedzieć przede wszystkim, że jest to jeden z narzędzi koncepcji Lean Manufacturing.

Pojęcie „Lean Manufacturing” oprócz tego, że brzmi profesjonalnie to przetłumaczone z języka angielskiego na język polski oznacza „szczupłą produkcję”. Szczupła produkcja to nic innego jak wykorzystywanie mniejszej ilości wszystkich czynników w procesie wytwarzania w porównaniu do przeciętnej produkcji masowej. Dzięki wdrożeniu takiego projektu można oszczędzić:

  • połowę wysiłku pracowników,
  • połowę powierzchni hali produkcyjnej,
  • połowę kosztu obejmującego narzędzia i oprzyrządowanie,
  • połowę czasu pracy projektantów tworzących plany nowych wyrobów, które zostaną wprowadzone na rynek w o połowę krótszym terminie.
  • o połowę zapasy, co prowadzi zarówno do zredukowania o połowę liczby usterek jak i wpływa na wzrost asortymentu produktów.

Słowo „kanban” po japońsku oznacza „znak” lub „kartę”. Na podstawie znaczenia tego wyrazu stworzono system kanban, który ułatwia określenie wielkości produkcji w procesach za pomocą kart kontroli zapasów używanych w systemie ciągnionym. Narzędzie ma na celu wytwarzanie zamówionych produktów w czasie i ilości wyznaczonych w zamówieniu.

Rodzaje kanban

Rozróżniamy kanban:

  • transportowy wskazuje, kiedy powinno się dostarczyć wyznaczone komponenty na linię produkcyjną, bądź, kiedy przemieszczać je pomiędzy procesami w produkcji a linią montażową. Pokazuje informacje dotyczące części, ich ilości, skąd pochodzą elementy i dokąd zostaną przetransportowane.
  • dostawcy zwany również zamówieniowym stanowi zamówienie składników niezbędnych do montażu, wysłane do dostarczających materiały.
  • wewnętrzny bądź wyciągający używany jest do przekazania potrzebnych części i podzespołów pomiędzy liniami montażowymi wewnątrz firmy. Stanowią one źródło informacji niezbędnych do wyciągania komponentów z procesów w górze strumienia. Może przyjmować formę pojemnika albo wózka.
  • produkcyjny składa się z instrukcji odnoszących się do operacji w danych procesach.
  • zlecający produkcję przypomina zlecenie produkcyjne i wyznacza, co i w jakiej ilości należy wyprodukować. Ten rodzaj uruchamia produkcję, aby uzupełnić zabrane elementy.
  • sygnalizacyjny informuje o momencie, w którym konieczne jest przezbrojenie.

Etapy wdrożenia

Najpierw należy zaplanować ilość kart potrzebnych w procesie produkcyjnym. Większość zakładów wytwarza produkty, korzystając z powtarzalnych operacji i wówczas liczbę kart można określić przy pomocy wzoru:

Ilość kart = (dzienna produkcja x (czas realizacji z marginesem bezpieczeństwa))/ładowność pojemnika

Dzienna produkcja = miesięczna produkcja/ilość dni roboczych w miesiącu

Czas realizacji = czas produkcji (zarówno przetwarzania jaki i składowania) + potrzebny czas na otrzymanie kanban

Margines bezpieczeństwa jest to zero dni lub możliwa najmniejsza ilość  dni.

Ładowność pojemnika wiąże się z utrzymywaniem jak najmniejszej ilości towaru w pojemniku i zwiększaniem ilości dostaw.

W ocenie ilości potrzebnych kart mogą okazać się pomocne pytania:

  • Ile produktów znajduje się na jednej palecie?
  • Ile partii produktu należy przetransportować?
  • Jakie towary są przewożone – jednorodne czy mieszane?

Drugim etapem jest stworzenie kart.

Karta musi zawierać:

  • numer surowca, części, podzespołu lub zespołu,
  • precyzyjny opis ze zdjęciem,
  • poprzedni proces,
  • kolejny proces,
  • zewnętrzny bądź wewnętrzny proces dostawcy,
  • numer zamówienia od klienta albo z firmy,
  • co, kiedy i ile należy zabrać,
  • co, kiedy i ile należy wyprodukować.

Trzecim etapem jest przechowywanie i  obieg kart.

Karty przechowuje się w plastikowych koszulkach, aby usprawnić obsługę, ułatwić odczytywanie oraz ochronić je przed zabrudzeniami i rozdarciem. Następnie mocuje się je do pojemników takich jak palety, skrzynki, tace, zestawy, różnej wielkości pudła, wózki i samochody.

Przebieg obiegu kart kanban rozpoczyna się od  umieszczenia w skrzynce odpowiednich kart kanban transportowych po wykorzystaniu potrzebnych części na linii montażowej. Następnie przewoźnik wyciąga kanban ze skrzynki i odbiera z poprzedzającego procesu składniki potrzebne do montażu. Ten sam człowiek ściąga kanban produkcyjny z palety bądź pojemnika i umieszcza go w skrzynce dla konkretnego procesu. Kanban produkcyjny spełnia rolę zamówienia na wyprodukowanie zebranych komponentów. Natomiast kanban transportowy nanosi się na paletę, na której znajdują się części do dostarczenia na linię montażową. Puste palety mają swoje wyznaczone miejsce składowania. Wytworzone elementy układane są razem z kanban produkcyjnym w wyznaczonym miejscu obok obszaru produkcyjnego, gdzie są łato dostępne dla odbiorców w kolejnym procesie. Na końcu pracownik tego procesu zabiera kanban transportowy do wcześniejszego procesu w celu uzupełnienia części albo podzespołów zużywanych do produkcji składników dla linii montażowej. Przebieg ten powtarza się, co prowadzi do reakcji łańcuchowej tworzącej strumień aż do dostawców z zewnątrz.

Podczas obiegu kart kanban należy pamiętać, aby do każdej palety bądź pojemnika załączyć tylko jedną kartę kanban, która zawsze jest nieodłącznym dodatkiem do materiału. Trzeba pilnować, żeby ilość znajdująca się na karcie zgadzała się z ilością w pojemniku. Nie można zapomnieć o tym, że kanban transportowy umieszczany w skrzynce oznacza informację, że wcześniejszy proces wymaga uzupełnienia materiału. W skrzynkach przemieszcza się karty kanban zarówno zabieranych jak i produkowanych materiałów. Kanban produkcyjny ułożony jest w tym pojemniku w kolejności zabierania składników.

Korzyści

Podstawową korzyścią z używania techniki kanban jest uwidocznienie problemów, które tworzą marnotrawstwo, tj. nadprodukcja, powiększanie elastyczności na zmiany zapotrzebowania odbiorców, koordynowanie produkcji krótkich serii niejednorodnych produktów, stworzenie uproszczonego procesu zakupów oraz łączenie wszystkich procesów i powiązanie ich z klientem. Może pomóc również w spajaniu informacji z ustalonym komponentem bądź produktem, znajdowaniu prostych danych dotyczących uzupełnienia produktów oraz instrukcji niezbędnych uruchomienia do produkcji i usuwaniu zbędnych zapasów między operacjami.

Jesteś zainteresowany systemem do optymalizacji produkcji? Skontaktuj się z nami ws. praktycznych rozwiązań:+48 517 827 436, biuro@syneo.pl

Masz pytania?
Masz pytania?

Zespół specjalistów OptiMES ma już ponad 14 lat doświadczenia we wdrażaniu rozwiązań informatycznych w przedsiębiorstwach produkcyjnych.
Jeżeli masz jakieś pytania napisz do nas! Jesteśmy dostępni pod numerem telefonu 535 455 855 i adresem mailowym biuro@syneo.pl.

Najnowsze wpisy

Wypróbuj OptiMES za darmo!

14 dni bez zobowiązań! Karta kredytowa nie jest wymagana.