System do zarządzania produkcją
System do zarządzania produkcją

Koncepcja TPM – Całościowego Produktywnego Utrzymania Ruchu

  • Home
  • /
  • Blog
  • /
  • Koncepcja TPM – Całościowego Produktywnego Utrzymania Ruchu

TPM (Total Productive Maintenance) to element modelu „szczupłego zarządzania firmą”, czyli Lean Manufacturing, którego głównym założeniem jest wykorzystanie do produkcji maszyn, których sprawność zabezpieczana będzie w całości z zasobów firmy i jej pracowników, wewnątrz organizacji. Takim założeniem kierowała się firma Toyota w latach 50-tych, która dzisiaj jest globalnym producentem samochodów. Elastyczność, wysoka jakość, eliminowanie marnotrawstwa oraz ciągłe doskonalenie to główne elementy, które przyczyniły się do stworzenia modelu produkcyjnego, uznanego na całym świecie.

Pojęcie TPM ma na celu osiągniecie zasady „3 x zero”

– Zero awarii
– Zero defektów produkcji
– Zero wypadków przy pracy

To podejście ma pozwolić na całkowite wyeliminowanie zagrożeń produkcji. Na jego powodzenie składają się stabilność, obniżenie kosztów oraz wydłużenie okresu pracy maszyn i urządzeń. Warto zaznaczyć, że cele koncepcji TPM są realizowane na dwóch obszarach – oprócz maszyn utrzymanie ruchu koncentruje się również na człowieku. Inwestycja w wiedzę i umiejętności pracownika przekłada się na zwiększenie odpowiedzialności za wykonywaną przez niego pracę.
Warto wspomóc efekty produktywności o elementy takie jak:

System MES (egzekucja i rozliczenie produkcji, śledzenie stanu maszyn i czujników)
System CMMS (utrzymanie ruchu)
System APS (planowanie produkcji)
System ERP
Utrzymanie ruchu

Działania i procesy realizowane w ramach zapewnienia dostępności infrastruktury technicznej mają na celu utrzymanie prawidłowej eksploatacji produkcji. Takie działanie nazywamy utrzymaniem ruchu (ang. Maintenace). Służby utrzymania ruchu mają za zadanie, np.:

– Prowadzić bieżący rejestr wyposażenia zakładu, przeglądu maszyn, urządzeń oraz ich konserwacji i remontów
– Minimalizowanie awarii oraz ich bieżące usuwanie
– Dbanie o właściwy stan zapasów
– Zapewnienie BHP
– Optymalizację zużycia mediów oraz utrzymanie wydajności procesu produkcyjnego

W dziale utrzymania ruchu za główne zadanie uchodzi zagwarantowanie trwałej realizacji zleceń produkcyjnych. Aby zapewnić jak najwyższy poziom dostępności i pracy maszyn istotna jest kooperacja kilku obszarów produkcji jednocześnie. Mowa o działaniu na obszarze korygującym, profilaktycznym oraz przewidującym.

SCADA

Kontrolowanie i nadzorowanie procesów technologicznych i produkcyjnych w fabrykach można zapewnić dzięki systemowi informatycznemu SCADA (z ang. Supervisory Control And Data Acquisition). Ma on na celu zintegrować sterowniki PLC, zapewniając migrację danych, które umożliwiają wizualizację przebiegu procesów. Sterowanie urządzeniami objętymi nadzorem oraz płynne przetwarzanie danych możliwe jest dzięki takim systemom. Stanowią rolę informatora, który pomaga przejąć kontrolę nad produkcją.

Kontrola umożliwia sterowanie kilkoma urządzeniami na raz, w sposób bardziej zaawansowany niż w przypadku korzystania tylko z panelu sterowniczego (HMI). Komunikacja maszyny z operatorem ma szersza skalę i odbywa się na polach takich jak hardware, system operacyjny, archiwizacja danych, bazy danych. Z punktu widzenia aplikacji użytkownika końcowego oprogramowanie najczęściej prezentuje schemat linii produkcyjnej, na której nanoszone są różnego rodzaju informacje o procesie (np. temperatura, ciśnienie, stan zasilania, itp) i maszynach. Dzięki temu z jednego miejsca można sterować większą liczbą urządzeń i robić to w sposób bardziej zaawansowany niż w przypadku korzystania jedynie z paneli HMI.

TPM, czyli czego potrzebuje każda firma – słowo o prewencji

Wiele działów technicznych w polskich przedsiębiorstwach nadal działa na reaktywnym sposobie zarządzania awariami, czyli zamiast im zapobiegać, ograniczają się do gaszenia pożarów. Prewencja w wielu firmach jest pomijana ponieważ kojarzy się z wysokimi nakładami finansowymi, wynikającymi z wymiany „jeszcze dobrych” części eksploatacyjnych jak i wdrożeniem kosztownych programów komputerowych. Często również dużo obaw budzi stan parku maszynowego, wynikający z wieku czy stanu technicznego urządzeń. Działanie takie w szerszej skali nie prowadzi wcale do oszczędności, a wręcz przeciwnie do zwiększenia nakładów, jakie wydajemy na dział utrzymania ruchu, jak wiemy częste awarie wpływają na OEE, czy wydajność, a zaniedbanie wymiany chociażby takiego łożyska może spowodować uszkodzenie innych elementów maszyny.

Działaj proaktywnie!

Przejście z działań reaktywnych do działań planowanego utrzymania ruchu – Preventive Maintenance (PM), wymaga od szefów UR tylko samozaparcia i umiejętnego podejścia do tematu. Przy początkowej fazie wdrażanie PM może odbyć się praktycznie bezkosztowo, wystarczy nam tylko Excel, znajomość swojego parku maszyn i ich DTR, w szczególności jeśli posiadany park maszynowy nie jest zbyt rozbudowany. Każdy szef utrzymania ruchu na początku swojej „przygody” z PM powinien dobrze zapoznać się ze swoim parkiem maszynowym i ustalić regularne przeglądy określonych komponentów i częstotliwość takich działań którą można znaleźć w DTR i polegać na własnym doświadczeniu. W czasie tych czynności technicy powinni oceniać stan komponentów podlegających oględzinom i klasyfikować je według przyjętej skali, ja proponuje trzy stopniową skalę:

Dobry – oznacza że dany komponent jest sprawny i wystarczy jego normalna konserwacja (np. tylko smarowanie)
Zadowalający – oznacza że stan techniczny komponentu uległ pogorszeniu lecz nie ma oznak rychłej awarii, oznacza to że jego wymianę lub naprawę można zaplanować w niedalekiej przyszłości,
Krytyczny – stan takiego komponentu zwiastuje nam awarię i to w najbliższym czasie, więc bezdyskusyjnie podlega on wymianie.

Zbudowanie systemu który pozwoli nam regularnie przeprowadzać przegląd maszyn to pierwszy mały krok w budowanie prewencyjnego utrzymania ruchu w naszej firmie. Pamiętajmy, że według filozofii Kaizen to właśnie małymi krokami dążymy do doskonałości.

Masz pytania?
Masz pytania?

Zespół specjalistów OptiMES ma już ponad 14 lat doświadczenia we wdrażaniu rozwiązań informatycznych w przedsiębiorstwach produkcyjnych.
Jeżeli masz jakieś pytania napisz do nas! Jesteśmy dostępni pod numerem telefonu 535 455 855 i adresem mailowym biuro@syneo.pl.

Najnowsze wpisy

Wypróbuj OptiMES za darmo!

14 dni bez zobowiązań! Karta kredytowa nie jest wymagana.