System do zarządzania produkcją
System do zarządzania produkcją

Jakość jest jedną z kluczowych cech branych pod uwagę przy zakupie produktów. Zasadniczo jest to drugie z kryteriów po cenie. Można zaobserwować, że im bogatsza grupa docelowa, tym jakość wyrobów zyskuje na wartości. Zasadnicze pytanie brzmi jednak co to jest za twór i skąd się bierze?

Najprościej rzecz ujmując jest to zgodność przedmiotu z oferowanymi przez producenta cechami. Przykładowo dla żarówek będzie to odpowiednia barwa światła i ilość cykli pracy zbliżona do deklarowanej trwałości. Co do tego myślę, że panuje zgodność zarówno po stronie producentów i konsumentów. Jest to chyba jednak ostatni taki moment.

Dalej następuje już duży rozdźwięk. Konsument chce towaru jak najlepszego w minimalnej cenie, producent zaś stara się wytworzyć produkty o minimalnej akceptowalnej jakości aby ponosić jak najniższe koszty. Wysoka jakość wiąże się bowiem w tym przypadku z relatywnie wyższymi kosztami materiałów i procesów, które muszą być odpowiednio kontrolowane. Tutaj dochodzimy do kluczowego problemu, a mianowicie jak zagwarantować odpowiednią jakość produktów gotowych? Bywają bowiem sytuacje kiedy odpowiednia jakość surowców i wyposażenie przedsiębiorstwa nie gwarantują sprzedaży „dobrych” produktów. W przypadku „naszej” żarówki klient, który zakupił niesprawny wyrób ma prawo do reklamacji i nie jest to problem krytyczny (oczywiście jeśli zdarza się incydentalnie). Gorzej jeżeli produkty mają bezpośredni związek z bezpieczeństwem, zdrowiem i życiem użytkowników.

Z pomocą przychodzą wówczas organy kontroli jakości. W zależności od wagi procesów wytwórczych i skali przedsiębiorstwa możliwe są różne scenariusze kontroli jakości. Najprostszy wariant polega na autokontroli, najbardziej skomplikowany przewiduje 100% kontrolę złożonych parametrów wyrobu.

Tyle tytułem wstępu. Oczywistym faktem jest występowanie kontroli jakości w procesie produkcji, ten artykuł ma za zadanie przybliżyć tematykę z nią związaną.

Rola kontroli jakości w produkcji

Skoro wiadomo, że znajduje się w procesie to na początek warto określić jej rolę. Najważniejszą z nich jest zapobieganie stratom powstałym w wyniku wadliwej produkcji. Każdy proces technologiczny niesie za sobą ryzyko błędu. Powody tych zdarzeń mogą być różnorakie począwszy od awarii maszyny, poprzez błędy materiałowe na błędach ludzkich skończywszy. O ile samo powstawanie tego typu sytuacji powinno być wkalkulowane w prowadzoną działalność, to dobrze funkcjonująca organizacja musi potrafić określić kluczowe dla wyrobu procesy, jak i akceptowalny poziom brakowości. Dzięki wiedzy o procesach możemy ograniczyć straty spowodowane złą jakością. Istotne to jest zwłaszcza w przypadku, kiedy mamy do czynienia z wyrobami o wysokim stopniu przetworzenia, lub zawierających kosztowne surowce i angażujących kosztowne stanowiska pracy. Dla przykładu brak powstały na pierwszej operacji kosztuje tyle ile surowiec oraz koszty przetwarzania na pierwszym stanowisku. Jeżeli jednak brak z początku procesu zostanie wykryty po kilku operacjach, to strata rośnie. Ryzyko migracji braków w procesie istnieje w organizacjach o małym zaangażowaniu pracowników lub w sytuacji restrykcyjnego karania za jakiekolwiek błędy. W takich przypadkach stosuje się szczelne sito kontroli. Niestety w większości przypadków niesie to konsekwencje w postaci zwiększenia zatrudnienia pracowników kontroli jakości. Zbalansowanie procesu to główne zadanie kadry zarządzającej obszarami, a najlepsze efekty osiąga się poprzez uświadamianie i zwiększenie zaangażowanie osób bezpośrednio produkcyjnych.

Dodatkowy czas operacji

Parametr ten należy wziąć pod uwagę, jeżeli mamy do czynienia ze skomplikowanymi pomiarami, jak również jeżeli zakładamy dużą ilość wykonywanych pomiarów.

Konieczność wyprodukowania dodatkowych sztuk w przypadku kontroli niszczących

Niektóre operacje kontroli jakości wymagają zniszczenia próbki, będącej jednocześnie produktem. Sytuację taka mamy na przykład badając wytrzymałość mechaniczną materiałów, albo skład chemiczny produktów spożywczych. Taką stratę należy wówczas przewidzieć w procesie produkcji.  Oczekując przykładowo 100 szt. dobrych produktu i badając partię na 2 etapach musimy wygenerować zlecenie na minimum 102 szt.

Konieczność planowania KJ w kontekście wąskiego gardła

Bywa, że kontrola jakości wymaga użycia specjalistycznego sprzętu pomiarowego. Dzieje się tak na przykład przy obróbce mechanicznej z dużą dokładnością. Wówczas czas kontroli ma istotną z punktu widzenia procesu wartość. Jeżeli mamy do czynienia z kilkoma operacjami równoległymi na innych stanowiskach i ograniczoną ilością specjalistycznego sprzętu wówczas takie elementy musimy objąć procesem planowania. Powstają wówczas tzw. wąskie gardła, czyli stanowiska o ograniczonej przepustowości, przed którymi gromadzą się zapasy w toku. Aby zminimalizować koszty produkcji, należy harmonogramować takie stanowiska.

Definiowanie kontroli jakości w OptiMES – parametry i scenariusze

Jeżeli chodzi o tworzenie harmonogramów warto wspomóc się specjalistycznymi narzędziami. Z pomocą przychodzi tutaj np. program OptiMES, w którym możemy zarówno zdefiniować operacje kontroli jakości jak i jej parametry w kontekście powodów i zasięgu występowania. Dzięki temu możemy na bieżąco obserwować wykonanie operacji oraz zaraportować jej wyniki w postaci np. karty braków.

Sposoby realizacji kontroli jakości

Realizacja kontroli jakości jest w sposób ścisły powiązana ze specyfiką produktu oraz procesu wytwórczego. Przebieg jej jest zazwyczaj definiowany już na etapie projektowania lub tworzenia technologii. To konstruktor bowiem wymusza kontrolowanie na przykład pewnych wymiarów poprzez nadanie określonej tolerancji wymiarowej. Technolog natomiast definiuje kontrole jakości w zestawieniu do narzędzi i obróbek zastosowanych do wykonania produktu. Może również w porozumieniu z działem jakości tworzyć specyfikację i plany kontroli. Istnieją również sytuacje kiedy operacje kontrolne są wykonywane w pełni automatycznie. Ma to miejsce najczęściej przy kontroli całkowitej asortymentu. W przypadkach mniej złożonych możliwe jest również przeprowadzanie kontroli na stanowisku przez operatora.

Kontrola jakości, koszty vs zyski

Operacje kontroli jakości nie należą do bezpośrednio produkcyjnych. Nie służą bowiem przetwarzaniu produktu. Nie są zatem w myśl filozofii Lean Manufacturing dodawaniem wartości. Są zatem stratą. Jednak stanowią grupę czynności, których zazwyczaj nie możemy pominąć, podobnie jak operacje logistyczne czy utrzymanie ruchu. Z jednej strony należy zatem zminimalizować ich ilość z drugiej zaś strony zachować odpowiedni poziom parametru jakościowego. Na pierwszy rzut oka całą tą działalność możemy określić jako koszt. Gdzie zatem znajdujemy zyski? Największym z nich jest zapewne dobre imię firmy. Przy dużym nasyceniu rynku klienci wolą nie mieć problemów i wybierają produkty sprawdzone. Zadowolony klient będzie bardziej skłonny do ponownego zakupu. Z badań rynku wynika, że taniej utrzymać klienta niż go pozyskać. Najdroższe jednak jest odzyskanie utraconego klienta. Co ma zatem robić przedsiębiorca, mając świadomość kosztów utrzymania wysokiej jakości? Tak jak już wspomniano wcześniej, najłatwiej jest ustabilizować proces i kontrolować go wyrywkowo w sytuacjach kiedy jest to dopuszczalne. Nikt bowiem podróżując samochodem nie sprawdza na każdym skrzyżowaniu czy ma dokręcone koła, a robi się to systematycznie co określony czas lub w określonych przypadkach. Analogicznie działa to w przemyśle. Rynek akceptuje pewną ilość wadliwych wyrobów kosztem niższej ceny. W przeciwnym przypadku przykładowa żarówka musiałaby być kilkukrotnie droższa uwzględniając skomplikowany proces produkcji, kontroli i dystrybucji.

Zapewnienie stabilności procesu produkcji

Komórka kontroli jakości ma za zadanie nie tylko pilnowanie poprawności wykonywanych produktów. Nie mniej ważny jest jej wpływ na podnoszenie stabilności procesów. Mając dane bezpośrednio produkcyjne można wytypować procesy niosące za sobą duże ryzyko również jeżeli chodzi o stabilność. Nie mniej istotnym czynnikiem w tej kwestii jest ilość braków stała w czasie. Łatwej bowiem zaakceptować stałą ilość sztuk wadliwych i wkalkulować w koszty wyrobów, niż trwać w sytuacji kiedy nie mamy wiedzy ile sztuk dobrych „uda” się wyprodukować. Dane zgromadzone podczas kontroli mogą posłużyć innym działom firmy do tworzenia działań korygujących.

Wspomaganie w ustalaniu realnego kosztu produkcji

Jak już wcześniej wspomniano istnieją procesy, w których nie ma możliwości produkcji bezbrakowej. Braki stanowią stratę, gdyż mimo zaangażowanych surowców i środków produkcji nie nastąpi za nie zwrot kosztów w wyniku zakupu przez klienta. W realiach gospodarki rynkowej żaden podmiot nie dopłaca do prowadzonej działalności. Poniesioną stratę trzeba zatem wpisać w koszty funkcjonowania, a to w prosty sposób przekłada się na składnik ceny sprzedawanych wyrobów. Funkcjonowanie kontroli jakości pozwala na określenie tych kosztów w powiązaniu z konkretnym asortymentem. Pozwoli zatem urealnić wycenę produktów, przez co prowadzona działalność ma szansę nie generować strat.

Dbanie o wizerunek Firmy wśród Klientów

W dobie globalnego rynku wizerunek firmy stanowi dużą wartość. Przy porównywalnych ofertach, klienci zazwyczaj wolą produkty dostawców o lepszej reputacji. Zbudowanie dobrej marki stanowi długotrwały proces, natomiast utrata dobrego imienia następuje niezwykle szybko. Firmy znane
z dobrej jakości mają większą szansę na zysk na rynku. Odbudowa korzystnego wizerunku niesie za sobą ogromne koszty. Jednym z zadań kontroli jakości jest zatem budowanie wartościowej marki przedsiębiorstwa. Obecnie łatwiej tolerowana jest wyższa cena niż niska jakość produktów.

Współtworzenie programów profilaktycznych

W myśl zasady: lepiej zapobiegać niż leczyć duża część firm zaczyna kierować swoje działanie na programy szkoleniowe i na unikanie możliwość powstawania braków. Również w tym obszarze niezastąpione jest doświadczenie z przeprowadzonych kontroli jakości. Mając wiedzę na temat procesów krytycznych kontrolerzy często współtworzą plany szkoleń zarówno dla nowych pracowników, jak i dla okresowego szkolenia kadry. Dodatkowo dokumentacja kontrolna może stanowić doskonałą bazę wiedzy dla działów utrzymania ruchu, celem podniesienia niezawodności po stronie parku maszynowego.

Miejsce operacji kontroli jakości w procesie i jej wpływ na planowanie produkcji

Kontrola jakości niesie za sobą niewątpliwie zysk w postaci zmniejszenia kosztów produkcji braków. Trzeba jednak mieć świadomość jakie są ponoszone w związku z tym koszty. Może to być być na przykład wydłużenie czasu procesu, albo konieczność wyprodukowania większej ilości sztuk.

Masz pytania?
Masz pytania?

Zespół specjalistów OptiMES ma już ponad 14 lat doświadczenia we wdrażaniu rozwiązań informatycznych w przedsiębiorstwach produkcyjnych

Jeżeli masz jakieś pytania napisz do nas! Jesteśmy dostępni pod numerem telefonu 535 455 855‬ i adresem mailowym biuro@syneo.pl.

Wypróbuj OptiMES przez 14 dni za darmo
i oszczędzaj na produkcji jak setki naszych zadowolonych klientów.

Najnowsze wpisy

Wypróbuj OptiMES za darmo!

14 dni bez zobowiązań! Karta kredytowa nie jest wymagana.