Система управления производством
Система управления производством
System do zarządzania produkcją
System do zarządzania produkcją
Menu

W jaki sposób system TPM zapewnia wysoką efektywność maszyn, urządzeń i infrastruktury?

  • Home
  • /
  • Blog
  • /
  • W jaki sposób system TPM zapewnia wysoką efektywność maszyn, urządzeń i infrastruktury?

Firmy produkcyjne stale dążą do optymalizacji procesów, poprawy wydajności oraz obniżania kosztów.  Jednym ze sposobów na zbliżenie się do tych celów jest wdrożenie założeń koncepcji Lean Manufacturing. System TPM  jest jednym z narzędzi Lean – pozwala on zapewnić dostępność krytycznych urządzeń i sieci oraz wyeliminować awarie, wady produkcyjne a także wypadki przy pracy.

TPM – co to jest?

TPM program (Total Productive maintenance) jest to system globalnego zarządzania utrzymaniem ruchu. Jego wdrożenie pozwala uzyskać maksymalną dostępność o parku maszynowego a także efektywnie wykorzystywać czas dostępności maszyn, urządzeń oraz ludzi. Osiągnięcie tych założeń jest możliwe m.in. dzięki właściwej konfiguracji sprzętu a także wdrożeniu kompleksowego systemu konserwacji – obejmującego predykcję, prewencję oraz odpowiednie procedury zaradcze.

Filary TPM

Aby odpowiedzieć na pytanie czym jest TPM należy koniecznie wspomnieć o filarach tej koncepcji.

  1. Autonomiczne utrzymanie produkcji
    Pierwszy filar zakłada zaangażowanie operatorów w proces utrzymania. To właśnie oni najlepiej znają maszyny  i są w stanie jako pierwsi zauważyć nieprawidłowości, odstępstwa i symptomy sygnalizujące możliwe problemy. Rutynowymi zadaniami operatorów są między innymi: kontrola, czyszczenie oraz usuwanie przyczyn i skutków zanieczyszczeń a także zgłaszanie problemów do SUR.
  2. Doskonalenie Kaizen
    Stały wzrost efektywności dzięki poszukiwaniu nowych możliwości oraz rozwiązań występujących problemów.
  3. Planowane utrzymanie ruchu
    Obejmuje stały monitoring i dbanie o maszyny i sprzęt poprzez planowane konserwacje. W ten sposób można zapobiegać poważniejszym awariom, uszkodzeniom większej ilości podzespołów oraz stratom, wynikającym z nagłych przestojów związanych z awarią. Takie podejście ułatwia także pracę planistów.
  4. Utrzymanie dla jakości
    Polega na wykorzystywaniu narzędzi, systemów informatycznych oraz przeprowadzaniu analiz technicznych, w celu kontrolowania pracy maszyn i aspektów, które mają wpływ na wytwarzanie wadliwych produktów.
  5. Szkolenia
    System TPM zakłada konieczność ciągłego zdobywania wiedzy i poszerzania kompetencji – np. edukacja operatorów nt. konserwacji i napraw maszyn, tak aby byli w stanie samodzielnie przeprowadzać prostsze naprawy.
  6. Total Productive Maintenance w biurach
    Ten filar dotyczy działań nakierowanych na usprawnienie procesów administracyjnych, tak aby obróbka i przepływ informacji przebiegał w sposób możliwie efektywny.
  7. Bezpieczeństwo, zdrowie i środowisko
    Koncentruje się na eliminacji zagrożeń dla pracowników (bezpieczeństwo pracy) oraz dla środowiska naturalnego (np. poprzez zmniejszenie emisji szkodliwych substancji do środowiska).

Podstawą dla tych założeń jest narzędzie 5S, które szerzej opisywaliśmy tutaj. Jest to również narzędzie ciągłego doskonalenia, która pozwala stworzyć dobrze zorganizowane środowisko pracy.

Systemy do zarządzania produkcją a system TPM

Kiedy przeanalizujemy  dokładnie co to jest TPM,  oczywistym staje się, że do realizacji założeń niezbędne jest nie tylko wykorzystywanie maksymalnie efektywnie  posiadanych  narzędzi, ale także inwestowanie w rozwiązania z zakresu automatyki przemysłowej oraz systemy dla produkcji. Mowa tu między innymi o systemach do zarządzania konserwacją i utrzymaniem ruchu (system CMMS), systemie MES odpowiedzialnym za realizację produkcji, systemie APS przeznaczonym do planowania i harmonogramowania produkcji, SCADA czy np. automatycznych regałach i oprogramowaniu okołoprodukcyjnym. Synergia tych rozwiązań pozwala wdrożyć z sukcesem TPM.  Więcej informacji o rozwiązaniach systemowych wspierających realizację lean i TPM w Twojej firmie otrzymasz podczas rozmowy z doradcą OptiMES. Zapraszamy do kontaktu!

Masz pytania?
Masz pytania?

Zespół specjalistów OptiMES ma już ponad 14 lat doświadczenia we wdrażaniu rozwiązań informatycznych w przedsiębiorstwach produkcyjnych.
Jeżeli masz jakieś pytania napisz do nas! Jesteśmy dostępni pod numerem telefonu 535 455 855 i adresem mailowym biuro@syneo.pl.

Najnowsze wpisy

Wypróbuj OptiMES za darmo!

14 dni bez zobowiązań! Karta kredytowa nie jest wymagana.