Koszyk

Metoda Just in Time i jej zastosowanie w produkcji

Niemal żaden przedsiębiorca nie ma już wątpliwości co do tego, że usprawnianie procesów produkcyjnych zgodnie z metodą lean management może wyłącznie poprawić kondycję finansową firmy. Coraz częściej przedsiębiorstwa decydują się na zmianę produkcji w kierunku bardziej zwinnego modelu. Sporą popularnością w Polsce cieszy się metoda Just in Time, która pozwala na znaczące zmniejszenie kosztów produkcji, a także usprawnienie łańcucha dostaw.

Metoda JIT – co to jest?

Metoda Just in time to japońska strategia zarządzania produkcją, która została opracowana przez Toyota Production System. Dosłowne tłumaczenie dostarcza nam sporego wyjaśnienia dotyczącego jej charakterystyki. „Just in time” w dosłownym tłumaczeniu oznacza „w punkt” lub „dokładnie na czas”.

Według koncepcji Just in Time wszelkie materiały potrzebne do wytworzenia produktu powinny być dostarczane dokładnie w takiej ilości i w takim czasie, jakie są potrzebne. Dzięki takiej organizacji produkcji można całkowicie wyeliminować marnotrawstwa w tym m.in. nadprodukcję.

Podstawowym zadaniem systemu Just in Time jest produkcja w czasie taktu.

Geneza metody Just in Time (JIT)

U podstaw genezy metody Just in Time leży amerykański model produkcji Henry’ego Forda w USA. To właśnie w zakładach produkcyjnych Forda po raz pierwszy zainicjowano minimalizację zakupu surowców w stosunku do zapotrzebowania, a także usprawniono znacząco łańcuch dostaw. Podobno produkcja aut zajmowała zaledwie kilka dni.

Ten model pracy zaobserwował Kiichiro Toyota – syna Sakichi Toyota, który był twórcą słynnej marki samochodów. Podczas swojego pobytu w Stanach bacznie obserwował on produkcję Forda i po powrocie do kraju postanowił podzielić się swoimi spostrzeżeniami w zakładach Toyoty.

Wizję Kiichiro urzeczywistnił inżynier Toyoty – Taiicho Ohno (prekursor lean management). Wdrążył on metodę Just in Time na początku lat 50-tych, a zaledwie kilka lat później w takim systemie funkcjonowały wszystkie fabryki marki. Okazało się bowiem, że metoda JIT dała Toyocie ogromną przewagę nad konkurencją, gdyż wytwarzanie samochodów odbywało się znacznie szybciej, a co najważniejsze – nie dochodziło do marnotrawstwa zapasów firmy, co prowadziło do milionowych oszczędności.

Założenia metody Just in Time

  • eliminacja marnotrawstw,
  • produkcja oparta na systemie pull,
  • niezakłócony przepływ informacji i materiałów,
  • zaangażowanie pracowników i menadżerów w proces wdrożenia JIT,
  • dobre relacje z dostawcami (oparte na terminowości i wysokiej jakości surowców),
  • wysoka jakość produkcji,
  • nieustanny rozwój i doskonalenie komórek pracowniczych.

Gdzie stosuje się metodę Just in Time?

Metoda Just in Time to świetny model planowania produkcji zarówno dla małych, jak i dużych przedsiębiorstw. Produkowanie artykułów zgodnie z zapotrzebowaniem rynku może sprawić, że koszty utrzymania Twojej firmy ulegną znaczącego pomniejszeniu. W zależności od skali przedsiębiorstwa może być to od kilku tysięcy do kilku milinów miesięcznie.

Do najpopularniejszych rodzajów przedsiębiorstw, które często korzystają z metody JIT można zaliczyć:

  • małe i duże zakłady produkcyjne,
  • restauracje (zastosowanie Just in Time w gastronomii pozwala na znaczące zmniejszenie marnotrawstwa żywności. Wpływa to nie tylko na duże oszczędności, lecz także pozytywny wizerunek marki w oczach klientów),
  • sklepy spożywcze.

Metoda Just in Time – korzyści

Korzyści wynikające z wdrożenia JIT obejmują:

  • zminimalizowanie czasu produkcji do minimum,
  • wyeliminowanie nadprodukcji,
  • usprawnienie przepływu informacji i materiałów,
  • zredukowanie kosztów związanych z działalnością przedsiębiorstwa, dzięki m.in. zmniejszeniu miejsca na magazyn (zmniejszone koszty magazynowania) czy zmniejszeniu kosztów produkcji,
  • lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich.

Metoda JIT – wady

Żadne rozwiązanie nie jest pozbawione wad. Wdrożenie metody Just in Time może być dość trudne w polskich realiach.

Metoda JIT wymusza całkowitą re-organizację produkcji, która jest oparta na tzw. japońskiej dyscyplinie. Dla odpowiedniego działania tego rozwiązania w produkcji kluczowe znaczenie ma zaangażowanie pracowników i dostawców.

Czas potrzebny na realizację danego procesu produkcji liczymy w oparciu o założenie ciągłego przepływu materiałów i informacji. Jeśli łańcuch dostaw na jakimkolwiek etapie zostanie przerwany, to dostarczenie produktów w danym momencie i dokładnie o czasie może okazać się niemożliwe.

Ze względu na kulturę techniczną pracowników, nieustanne przebudowy drogowe czy polską terminowość w urzędach, możliwość realizacji zlecenia według ustaleń może okazać się niemożliwe.

Co więcej, zapotrzebowanie „just in” może okazać się niewystarczające w przypadku nadprogramowych zleceń. W takich sytuacjach zminimalizowane zapasy na magazynie mogą okazać się niewystarczające.

Zmiany, których wymaga metoda Just in Time, ma wpływ nie tylko na funkcjonowanie przedsiębiorstwa, lecz na cały łańcuch dostaw. W polskich realiach stworzenie takiego łańcucha może być niesamowicie trudne. Wdrożenia wyłącznie na poziomie przedsiębiorstwa będą niewystarczające, dlatego do odpowiedniego funkcjonowania metody JIT niezbędni są rzetelni dostawcy.

Jak wdrożyć metodę JIT?

W celu wdrożenia metody Just in Time niezbędne jest odpowiednie przeanalizowanie aktualnego systemu pracy przedsiębiorstwa. Pierwszy krokiem jest identyfikacja marnotrawstw zarówno materialnych, jak i czasowych. Do wdrożenia JIT niezbędna jest mądra kontrola nad zapasami, które nie powinny zalegać na magazynie.

Kolejnym krokiem do japońskiego zarządzania produkcją jest usprawnienie przepływu informacji, zarówno na terenie firmy, jak i z dostawcami. Niezakłócony przepływ informacji pozwala na znaczącą oszczędność czasu.

Reorganizacja produkcji według metody Just in Time wymaga także inwestycji w narzędzia analityczne. Pozwalają one na dokładne oszacowanie popytu na dany produkt. Znając dokładny popyt, a także uzyskując więcej informacji o wymaganiach potencjalnego klienta możemy stworzyć artykuły, które będą nie tylko wprowadzone „w czasie”, lecz także „w punkt” wymagań konsumentów.

Samodzielne wdrożenie w struktury przedsiębiorstwa metody JIT może być trudne. W tym przypadku zdecydowanie warto zatrudnić specjalistę od lean management. Dokładnie przeanalizuje on system produkcji firmy i pomoże zidentyfikować marnotrawstwa. Ponadto, wskaże efektywne kroki do usprawnienia procesów produkcyjnych i łańcucha dostaw.

Czy wdrożenie JIT się opłaca?

System Just in Time pozwolił zakładom produkcyjnym Toyoty zredukować czas produkcji z 15 dni do zaledwie 1 dnia. Według oficjalnych danych efektywność pracy wzrosła o 40%, co pozwoliło na zmniejszenie kosztów o niepoliczalne kwoty.*

Sprawdź, czy Ty też możesz zaoszczędzić z OptiMES dzięki wdrożeniu JiT. Skonsultuj się z naszymi ekspertami i uzyskaj darmową analizę Twoich działań!

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.