System produkcyjny Toyoty

W biznesie dobrze jest uczyć się od najlepszych, a już zdecydowanie najbardziej opłaca się uczyć na cudzych błędach! Przykład Toyoty pokazuje jak wiele dobrego może zrobić rzeczowe podejście do tematu. Dziś kilka słów o systemie produkcyjnym stworzonym przez japońskiego giganta motoryzacyjnego – na czym się opiera i co dobrego może zrobić dla naszego rodzimego biznesu?

Geneza TPS – systemu produkcyjnego toyoty

Nawet Toyota  na początku swojej działalności musiała pokonać cały szereg trudności, w tym zmierzyć się z najbardziej dotkliwą bolączką firm produkcyjnych – koniecznością zwiększenia wydajności. Właśnie dlatego, zaraz po II wojnie światowej, Taiich Ohno opracował i zaproponował system produkcyjny oparty na eliminowaniu marnotrawstwa. System okazał się na tyle dobry, że pozwolił Toyocie na wypracowanie pozycji światowego giganta motoryzacyjnego, i w zasadzie do tej pory stanowi najefektywniejszy sposób na poprawę wydajności, stosowany bardzo chętnie we współczesnym przemyśle produkcyjnym na całym świecie.

Wypróbuj system produkcyjny OptiMES!

Założenia systemu produkcyjnego Toyoty

W systemie produkcyjnym Toyoty bardzo przekonujące są już same jego cele, które opisują funkcjonowanie fabryki, o którym marzy każdy przedsiębiorca. Podstawowym założeniem jest tu dostarczanie klientom produktów i usług najwyższej jakości, która wyróżnia się na skalę światową. W celu jej wypracowania konieczne jest stworzenie elastycznego systemu produkcyjnego, najlepiej opartego na eliminowaniu marnotrawstwa, bo to ono pozwala na znaczną redukcję kosztów i nie wymaga nowych inwestycji czy angażowania nowych zasobów. Dopełnieniem idealnej fabryki oczywiście są pracownicy, i tu wg celów systemu produkcyjnego Toyoty, potencjał pracowników powinien być nieustannie rozwijany, a najlepszą podstawa do rozwoju jest zaufanie i współpraca.

Jako, że system produkcyjny Toyoty tak wiele mówi o marnotrawstwie, warto mocniej pochylić się nad tą kwestią i poznać podstawowe aspekty marnotrawstwa spotykanego przy produkcji. Twórca systemu, Taiich Ohno, wskazywał jako główne problemy: czas oczekiwania, nadprodukcję, niską wydajność przetwarzania, problemy transportowe, zbyt wysoki poziom zapasów, a także wady i braki w wytwarzanych produktach. To wyeliminowanie przytoczonych elementów ma powodować wzrost wydajności produkcji.

Istotną częścią całego systemu jest model 4P Toyoty, mówiący o tym, że najważniejsze założenia optymalizacji pracy produkcji powinny uwzględniać filozofię, proces, partnerów i pracowników oraz rozwiązywanie problemów (4P: Philosophy, Process, People/Partners, Problem solving). Ten pierwszy czynnik zakłada, że przedsiębiorstwo jest narzędziem, które ma służyć budowaniu wartości dla wszystkich mających z nim do czynienia, od pracowników, przez klientów po społeczeństwo. Drugi mówi o tym, że proces to realizowanie pożądanych rezultatów. Trzeci, że pracownicy i partnerzy stanowią wartość organizacji, którą należy zwiększać przez ciągły rozwój, a do tego mobilizuje stawianie wyzwań. Czwarty natomiast zakłada, że rozwiązywanie problemów to siła napędowa procesu uczenia się, a przedsiębiorstwo, aby nie pozostać w tyle, powinno nieustannie się uczyć.   

Czy system produkcyjny Toyoty da się przełożyć na nasze polskie realia? Na pewno odpowiedź na to pytanie należałoby odnieść do specyfiki każdego pojedynczego przedsiębiorstwa, które walczy o większą wydajność.

Szukasz sposobu na zwiększenie wydajności w swojej firmie? Polecamy kontakt z zespołem Syneo.pl. Stworzyliśmy system do zarządzania produkcją OptiMES, który do tej pory pomógł już dziesiątkom firm produkcyjnych w optymalizacji procesu produkcji.

Jesteśmy do dyspozycji mailowej i telefonicznej.

Masz pytania?

Skontaktuj się z nami telefonicznie 517 827 436 lub napisz na biuro@syneo.pl.
Pozdrawiamy,
Zespół OptiMES!

Udostępnij innym

Masz pytania? Zadaj je na forum, rozwiążmy je wspólnie.

Twój adres email nie będzie widoczny. Pola wymagane oznaczone gwiazdką *

Zacznij korzystać za darmo!

Sprawdź jak działa profesjonalny system zarządzania produkcją OptiMES. 

Kalkulator wdrożenia