Система управления производством
Система управления производством
System do zarządzania produkcją
System do zarządzania produkcją
Menu

Co powoduje straty na produkcji?

Optymalizacja kosztów produkcji to stały proces wymagający bieżącej analizy i wdrażania usprawnień we wszystkich procesach produkcyjnych. Filozofia Lean Manufacturing zakłada taką organizację procesów i wykorzystanie rozwiązań technologicznych, które pozwolą ograniczyć straty, osiągnąć większą wydajność i wzrost zysków firmy.

Co to Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing to filozofia zarządzania, która zapewnia narzędzia i procesy zaprojektowane w celu eliminacji marnotrawstwa z procesu produkcyjnego. Odchudzona produkcja skutkuje większą wydajnością działań, skróceniem czasu cyklu produkcyjnego oraz wzrostem dochodów.

Marnotrawstwo wg Lean Manufacturing

W ramach tej filozofii w zakładach produkcyjnych można wyróżnić 8 głównych źródeł strat – ich angielskie nazwy tworzą akronim „downtime”, czyli postój:

  • Defects – defekty,
  • Overproduction – nadprodukcja,
  • Waiting – czekanie,
  • Not utilizing talent – niewykorzystany talent,
  • Transportation – transport,
  • Inventory excess – zbyt duży inwentarz,
  • Motion waste – zbędne ruchy,
  • Excess processing – dodatkowe przetwarzanie.

Poniżej omawiamy kilka przykładów każdego z 8 typów strat.

1. Wady

Za defekt uznajemy każdą sytuację, w której produkt odbiega od oczekiwań klienta czy jego oryginalnych standardów projektowych. Wady mogą prowadzić do konieczności dodatkowych przeróbek, wycofania z rynku i złomowania – oznacza to stratę czasu i zasobów sprzętowych oraz materiałowych a nierzadko wpływa na pogorszenie wizerunku firmy na rynku.

Defekty w odchudzonej produkcji są generowane przez sytuacje tj:

  • pracownik nie przestrzega dokładnie instrukcji dotyczących pracy lub procesu kontroli jakości,
  • produkt został wysłany przypadkowo do niewłaściwego klienta,
  • poziom zapasów określonego surowca do produkcji jest niedokładnie rejestrowany.

2. Nadprodukcja

Jeśli produkty są wytwarzane zanim powstanie na nie realny popyt może to mieć wiele negatywnych konsekwencji, np.: blokowanie zasobów, koszty związane z magazynowaniem i transportem czy zamrażanie kapitału. Dlatego coraz więcej zakładów przyjmuje model produkcji just in time -zakładający produkcję w odpowiedzi na popyt-przyczyniający się do zwiększenia produktywności oraz obniżenia kosztów.

Działania generujące straty w tym obszarze to:

  • niestabilne planowanie produkcji,
  • niedokładne/błędne prognozy i informacje o popycie,
  • magazyny przepełnione surowcami i gotowymi wyrobami.

3. Czekanie

Może się odnosić do źle skonstruowanego procesu i oczekiwania na miejsce, surowce, wolne maszyny, decyzje, informacje itp. Wpływa to na obniżenie wydajności oraz wyniku finansowego. Negatywne skutki czekania można w dużym stopniu zniwelować tymi samymi metodami co kwestie związane z nadprodukcją.

Przykłady sytuacji związanych z oczekiwaniem:

  • nieplanowane przestoje lub bezczynne maszyny,
  • opóźnienia spowodowane przez człowieka – pracowników firmy lub dostawców,
  • wstrzymywanie produkcji podczas usuwania przeszkód w dalszym procesie.

4. Niewykorzystany talent

Jedną z najgorszych form marnotrawienia jest strata w obszarze potencjału ludzkiego. Nieumiejętność przydzielenia odpowiednich ludzi na właściwych stanowiskach może prowadzić do rotacji, braku motywacji i zaangażowania oraz niższej efektywności w ramach przydzielonego zadania. Co więcej, brak szkolenia kadry może prowadzić do większej liczby błędów i kosztów, jakie za sobą pociągają.

Źródła kosztów wynikających z niewykorzystywania talentów to:

  • niewłaściwie używane maszyny i surowce,
  • angażowanie się przez pracowników w niewłaściwe zadania (nie dodające wartości),
  • nie wyszkolona kadra,
  • brak ścieżki rozwoju kariery,
  • brak komunikacji między kierownictwem a personelem.

5. Transport

Proces przenoszenia i przewożenia materiałów z jednej lokalizacji do drugiej to najczęstsze obszary do poprawy w ramach odchudzania produkcji. Błędy w planowaniu rozmieszczenia i transportu wpływają na kolejne straty- w obszarze zbędnych ruchów oraz oczekiwania – generując niepotrzebne koszty i wpływając na niestabilność produkcji. Rozwiązaniem tej kwestii jest ponowne mapowanie strumienia wartości i zmiany w układzie czy produkcji.

Sytuacje generujące straty w tym obszarze to m.in.:

  • nieskoordynowany zespół logistyczny,
  • źle zorganizowana przestrzeń,
  • przenoszenie między odległymi obiektami,
  • wybór usług dostawców zlokalizowanych w dużej odległości od zakładu.

6. Inwentarz

Jeśli produkt jest wytwarzany w oderwaniu od popytu pojawiają się problemy z przestrzenią, kosztami magazynowania, transportu i ruchów. Wynika to zwykle z niedokładnych danych i prognoz oraz brakiem narzędzi do planowania. Postęp technologiczny, w tym systemy do planowania i zarządzania produkcją umożliwiają tworzenie produktów na czas i zgodnie z najwyższymi standardami.

Przykłady marnotrawstwa zapasów t:

  • nieoptymalne wykorzystywanie maszyn i sprzętów,
  • przechowywanie niepotrzebnych już części lub produktów, które straciły ważność.

7. Zbędny ruch

Marnotrawstwo oznacza w tym przypadku niepotrzebną aktywność w miejscu pracy. Niezależnie od tego, czy jest to ludzki błąd czy przestarzała technologia, są to utrwalone schematy działania trudne zarówno do identyfikacji jak i zastąpienia nowymi, optymalnymi procesami. W tym przypadku szczególnie pomocne są kompleksowe systemy do zarządzania produkcją a także rozwiązania z zakresu automatyki.

Przykłady marnotrawstwa ruchu to:

  • konserwacja reaktywna,
  • źle zlokalizowane części zamienne, materiały, produkty itp.
  • nadmierny ruch / zużycie maszyn,
  • źle zaplanowane procesy wymagające większej liczby etapów niż jest to faktycznie potrzebne,
  • zła organizacja pracy i komunikacja skutkująca poszukiwaniem brakujących narzędzi, instrukcji, dokumentacji itp.

8. Dodatkowe przetwarzanie

Strata wynikająca z wprowadzania większej złożoności do produktu lub procesu niż jest to konieczne z czasem skutkuje zmniejszeniem konkurencyjności. Nowoczesne systemy do zarządzania produkcją oraz zaawansowane technologie przetwarzania skracają czas produkcji i pomagają utrzymać nienaganną jakość.

Przykłady sytuacji związanych z niepotrzebną złożonością to:

  • niejasna specyfikacja lub standardy jakości,
  • instalowanie dodatkowych części/funkcjonalności bez analizy potrzeb rynku,
  • skomplikowane ścieżka podejmowania decyzji,
  • nadmiar produktów lub funkcji, które nie odpowiadają na realne potrzeby klienta.

W teorii zasady dotyczące ograniczenia strat w ramach tych obszarów wydają się logiczne, jednak zaplanowanie i zorganizowanie w odpowiedni sposób procesów oraz dobór systemu do zarządzania produkcją/ konkretnych funkcjonalności nie jest tak proste. Decydując się na wprowadzanie usprawnień i ograniczenie marnotrawstwa warto skorzystać z wieloletniego doświadczenia praktyków zespołu OptiMES, którzy znają się na optymalizacji procesów produkcyjnych.

System do zarządzania produkcją OptiMES dzięki modułom odpowiedzialnym za kontrolę wykonania i rozliczanie produkcji, planowanie i harmonogramowanie, optymalizację gospodarki magazynowej, utrzymanie ruchu oraz relacje z klientami pozwala na ograniczenie strat we wszystkich opisanych powyżej obszarach.

Nowoczesny system produkcyjny OptiMES wpisuje się w ideę Przemysłu 4.0, wykorzystuje rozwiązania z obszaru AI, pozwala na łatwą integrację z innymi popularnymi dla produkcji systemami oraz jest intuicyjny w użyciu. Aby dowiedzieć się więcej na temat rozwiązań dla produkcji od OptiMES skontaktuj się doradcą technicznym.

Masz pytania?
Masz pytania?

Zespół specjalistów OptiMES ma już ponad 14 lat doświadczenia we wdrażaniu rozwiązań informatycznych w przedsiębiorstwach produkcyjnych.
Jeżeli masz jakieś pytania napisz do nas! Jesteśmy dostępni pod numerem telefonu 535 455 855 i adresem mailowym biuro@syneo.pl.

Najnowsze wpisy

Wypróbuj OptiMES za darmo!

14 dni bez zobowiązań! Karta kredytowa nie jest wymagana.