Karta Kanban

karta kanban

Marnotrawić można wszystko, czas, pieniądze, surowce, wysiłek pracowników… W przedsiębiorstwach produkcyjnych, jak nigdzie indziej marnotrawstwo generuje ogromne straty i jest pierwszym elementem, który powinno się wyeliminować. Niniejszy artykuł mówi o sposobie na rozwiązanie problemu marnotrawstwa.

Kanban – definicja, którą opłaca się znać

Warto zacząć od tego, że kanban to jedno z narzędzi koncepcji Lean Manufacturing.

Pojęcie „Lean Manufacturing” oprócz tego, że brzmi profesjonalnie, to przetłumaczone z języka angielskiego na język polski oznacza „szczupłą produkcję”. Szczupła produkcja to nic innego jak wykorzystywanie mniejszej ilości wszystkich czynników w procesie wytwarzania, w porównaniu do przeciętnej produkcji masowej. Dzięki wdrożeniu takiego projektu można oszczędzić:

  • połowę wysiłku pracowników,
  • połowę powierzchni hali produkcyjnej,
  • połowę kosztu obejmującego narzędzia i oprzyrządowanie,
  • połowę czasu pracy projektantów tworzących plany nowych wyrobów, które zostaną wprowadzone na rynek w o połowę krótszym terminie,
  • połowę zapasów, co prowadzi zarówno do zredukowania o połowę liczby usterek jak i wpływa na wzrost asortymentu produktów.

Słowo „kanban” po japońsku oznacza „znak” lub „kartę”. Na podstawie znaczenia tego wyrazu stworzono system kanban, który ułatwia określenie wielkości produkcji w procesach za pomocą kart kontroli zapasów. Narzędzie ma na celu wytworzenie zamówionych produktów w czasie i ilości wyznaczonych w zamówieniu.

Karty kanban

W praktyce system kanban bazuje na obiegu dokumentów w postaci kart, którymi opatrzone są pojemniki, służące do transportowania podzespołów czy elementów montażowych na produkcję. I tak na przykładzie takich pojemników możemy poznać system działania kart kanban. Mianowicie, gdy na stanowisku roboczym kończy się potrzebny do produkcji materiał, do poprzedniego stanowiska wysyłany jest pojemnik z kartą – kanbanem. To sygnał do rozpoczęcia produkcji elementów zamówionych za pomocą kanbana, w ilości, która zmieści się do pojemnika.

Takie podejście jest w pełni zgodne z założeniami Systemu Produkcyjnego Toyoty, który zakłada zamawianie materiałów i półproduktów dopiero wtedy, gdy są faktycznie potrzebne do produkcji. Rozróżniamy kilka rodzajów kanbanów:

  • transportowy – wskazuje, kiedy powinno się dostarczyć wyznaczone komponenty na linię produkcyjną, bądź, kiedy przemieszczać je pomiędzy procesami w produkcji a linią montażową. Pokazuje informacje dotyczące części, ich ilości, skąd pochodzą elementy i dokąd zostaną przetransportowane.
  • dostawcy – zwany również zamówieniowym, stanowi zamówienie składników niezbędnych do montażu, wysłane do dostarczających materiały.
  • wewnętrzny bądź wyciągający – używany jest do przekazania potrzebnych części i podzespołów pomiędzy liniami montażowymi wewnątrz firmy. Stanowią one źródło informacji niezbędnych do wyciągania komponentów z procesów w górze strumienia. Może przyjmować formę pojemnika albo wózka.
  • produkcyjny – składa się z instrukcji odnoszących się do operacji w danych procesach.
  • zlecający produkcję przypomina zlecenie produkcyjne i wyznacza, co i w jakiej ilości należy wyprodukować. Ten rodzaj uruchamia produkcję, aby uzupełnić wybrane elementy.
  • sygnalizacyjny – informuje o momencie, w którym konieczne jest przezbrojenie.

Wypróbuj system produkcyjny OptiMES!

Najbardziej popularna forma kart kanban to kartki o formacie od A5 do A6. W zależności od charakteru produkcji mogą być zalaminowane lub nie. Na samej karcie muszą znaleźć się informacje podstawowe, do których należą: nazwa, indeks, liczba detalu, czas potrzebny na wyprodukowanie części, rozmiar pojemnika, numer karty, nazwa klienta danego procesu produkcyjnego. Pracownicy mogą wykorzystać również kolor karty, np. ten sam kolor dla konkretnej rodziny produktów lub drugą stronę karty, np. do przedstawienia detalu w wersji graficznej.

Etapy wdrożenia systemu i kart kanban

Pierwszym krokiem jest zaplanowanie ilości kart potrzebnych w procesie produkcyjnym. Większość zakładów wytwarza produkty, korzystając z powtarzalnych operacji i wówczas liczbę kart można określić przy pomocy wzoru:

Ilość kart = (dzienna produkcja x (czas realizacji z marginesem bezpieczeństwa*))/ładowność pojemnika**

Dzienna produkcja = miesięczna produkcja/ilość dni roboczych w miesiącu

Czas realizacji = czas produkcji (zarówno przetwarzania, jaki i składowania) + potrzebny czas na otrzymanie kanban

*Margines bezpieczeństwa jest to zero dni lub możliwa najmniejsza ilość dni.

**Ładowność pojemnika wiąże się z utrzymywaniem jak najmniejszej ilości towaru w pojemniku i zwiększaniem ilości dostaw.

W ocenie ilości potrzebnych kart mogą okazać się pomocne pytania:

  • Ile produktów znajduje się na jednej palecie?
  • Ile partii produktu należy przetransportować?
  • Jakie towary są przewożone – jednorodne czy mieszane?

Drugim etapem jest stworzenie kart. Karta kanban musi zawierać:

  • numer surowca, części, podzespołu lub zespołu,
  • precyzyjny opis ze zdjęciem,
  • poprzedni proces,
  • kolejny proces,
  • zewnętrzny bądź wewnętrzny proces dostawcy,
  • numer zamówienia od klienta albo z firmy,
  • co, kiedy i ile należy zabrać,
  • co, kiedy i ile należy wyprodukować.

Trzecim etapem jest przechowywanie i  obieg kart. Karty przechowuje się w plastikowych koszulkach, aby usprawnić obsługę, ułatwić odczytywanie oraz ochronić je przed zabrudzeniami i rozdarciem. Następnie mocuje się je do pojemników takich jak palety, skrzynki, tace, zestawy, różnej wielkości pudła, wózki i samochody.

Wypróbuj system produkcyjny OptiMES!

Obieg kart kanban

Przebieg obiegu kart kanban rozpoczyna się od  umieszczenia w skrzynce odpowiednich kart kanban transportowych po wykorzystaniu potrzebnych części na linii montażowej. Następnie przewoźnik wyciąga kanban ze skrzynki i odbiera z poprzedzającego procesu składniki potrzebne do montażu. Ten sam człowiek ściąga kanban produkcyjny z palety bądź pojemnika i umieszcza go w skrzynce dla konkretnego procesu. Kanban produkcyjny spełnia rolę zamówienia na wyprodukowanie zebranych komponentów. Natomiast kanban transportowy nanosi się na paletę, na której znajdują się części do dostarczenia na linię montażową. Puste palety mają swoje wyznaczone miejsce składowania. Wytworzone elementy układane są razem z kanban produkcyjnym w wyznaczonym miejscu obok obszaru produkcyjnego, gdzie są łatwo dostępne dla odbiorców w kolejnym procesie. Na końcu pracownik tego procesu zabiera kanban transportowy do wcześniejszego procesu w celu uzupełnienia części lub podzespołów zużywanych do produkcji składników dla linii montażowej. Przebieg ten powtarza się, co prowadzi do reakcji łańcuchowej tworzącej strumień aż do dostawców z zewnątrz.

Podczas obiegu kart kanban należy pamiętać, aby do każdej palety bądź pojemnika załączyć tylko jedną kartę kanban, która zawsze jest nieodłącznym dodatkiem do materiału. Trzeba pilnować, żeby ilość znajdująca się na karcie zgadzała się z ilością w pojemniku. Nie można zapomnieć o tym, że kanban transportowy umieszczony w skrzynce oznacza informację, że wcześniejszy proces wymaga uzupełnienia materiału. W skrzynkach przemieszcza się karty kanban zarówno zabieranych jak i produkowanych materiałów. Kanban produkcyjny położony jest w tym pojemniku w kolejności zabierania składników.

Korzyści z zastosowania systemu kanban

Podstawową korzyścią z używania techniki kanban jest uwidocznienie problemów, które tworzą marnotrawstwo, tj. nadprodukcja, zwiększenie elastyczności na zmiany zapotrzebowania odbiorców, koordynowanie produkcji krótkich serii niejednorodnych produktów, stworzenie uproszczonego procesu zakupów oraz łączenie wszystkich procesów i powiązanie ich z klientem. Może pomóc również w spajaniu informacji z ustalonym komponentem bądź produktem, znajdowaniu prostych danych dotyczących uzupełnienia produktów oraz instrukcji niezbędnych uruchomienia do produkcji i usuwaniu zbędnych zapasów między operacjami.

Jesteś zainteresowany systemem do optymalizacji produkcji? Skontaktuj się z nami, specjalizujemy się w praktycznych rozwiązaniach podnoszących wydajność. Zapraszamy do kontaktu: +48 517 827 436, biuro@syneo.pl

Masz pytania?

Skontaktuj się z nami telefonicznie 517 827 436 lub napisz na biuro@syneo.pl.
Pozdrawiamy,
Zespół OptiMES!

Udostępnij innym

Masz pytania? Zadaj je na forum, rozwiążmy je wspólnie.

Twój adres email nie będzie widoczny. Pola wymagane oznaczone gwiazdką *

Zacznij korzystać za darmo!

Sprawdź jak działa profesjonalny system zarządzania produkcją OptiMES. 

Kalkulator wdrożenia